鋁鑄件的電鍍受鋁的特殊性能影響，需要特殊的預處理。 與鋁不同，這些預處理需要根據(jù)零件條件進行調(diào)整，并且無法按原樣使用易于使用的技術(shù)。 因此，對于鍍鋁鑄件的工人，必須對鋁鑄件進行電鍍預處理。 測試.要進行此類試驗，首先要設(shè)計預處理過程的選擇和改進方法。

鋁壓鑄/鋁合金壓鑄的電鍍預處理包括四個關(guān)鍵步驟：除油、酸腐蝕、化學電鍍或替代電鍍和預電鍍。 其中，化學電鍍或替代電鍍非常重要。 因此，我們總是專注于這一過程。 當然，不同的鋁和不同的加工方法對預處理有不同的要求。 鋁壓鑄和鋁軋制的預處理存在顯著差異。 即使在相同的加工方法下，鋁的預處理過程也不同。 例如，鋁的銅含量直接影響電鍍層的結(jié)合力。 鋁壓鑄電鍍預處理方法的試驗也是系統(tǒng)化的比較試驗。 對樣品進行不同的選擇性預處理過程處理，進行相同的電鍍處理，測量結(jié)合力很重要，除了不同的工藝點外，其他工藝也處于相同的條件。

鋁鑄件電鍍的四種常見方法：

鋁化

SEM、XRD、電位臨時曲線，采用膜重變化等方法，對加速器、化物、Mn 2+、Ni 2+、Zn 2+、PO 4和Fe 2+等鋁磷化過程的影響進行了詳細研究。 瓜尼丁水溶性好，用量低，具有快速沉積的特點，是鋁材料磷化的有效促進劑。 可促進膜形成，增加重膜。 細化晶粒;Mn 2+，Ni 2+可以明顯細分晶粒，使磷化膜均勻致，致密，改善磷化膜的外觀。 當 Zn 2+ 濃度較低時，無法形成薄膜差異。 隨著Zn 2+濃度的增加，膜重量增加O 4含量，對磷化膜產(chǎn)生顯著影響，增加PO 4。

鋁堿性電解拋光工藝

對堿性拋光溶液系統(tǒng)進行了研究，比較了電阻、粘度劑等拋光效果，成功建立了具有高拋光效果的堿性溶液系統(tǒng)，降低了工作溫度，延長了溶液的使用壽命， 首次獲得添加劑，以提高拋光效果。 在實驗結(jié)果表NaOH溶液中加入適當?shù)奶砑觿?，可以產(chǎn)生拋光效果。 此外，在葡萄糖的NaOH溶液中進行直流恒壓電解拋光時，鋁表面反射率可達到90%，但實驗仍不穩(wěn)定，需要進一步研究。 我們尋求采用直流脈沖。 電解拋光方法在堿性條件下拋光鋁材料的可行性，采用脈沖電解拋光法，得到直流恒壓電解拋光的平整效果，發(fā)現(xiàn)平整速度較慢。

鋁和鋁合金的環(huán)?；瘜W拋光

開發(fā)以磷酸一硫酸為基體的環(huán)?；瘜W拋光新技術(shù)，實現(xiàn)氮氧化物的零排放，克服傳統(tǒng)同類產(chǎn)品中存在的質(zhì)量缺陷。 新技術(shù)的關(guān)鍵是通過在基液中加入具有特殊作用的化合物來替代化合物。 為此，有必要首先對鋁進行三酸化學拋光過程。 分析，特別強調(diào)研究的作用.鋁化學拋光的主要作用是抑制點腐蝕，提高拋光亮度。單純磷酸單硫酸一硫酸的化學拋光實驗，在磷酸單硫酸中添加的特殊物質(zhì)抑制點腐蝕， 被認為是可以完全腐蝕的。 光澤效果

鋁及其合金的電化學表面加固處理

對鋁及其合金中性系統(tǒng)中陽極氧化沉積對陶瓷非晶復合轉(zhuǎn)化膜的過程、性能、形式、成分和結(jié)構(gòu)進行了初步研究。 藥物濃度為1.5-3.0克/升，Na_2 WO_4濃度為0.5-0.8克/升，峰值電流密度為6-12 A/dm-2，攪拌弱，得到完全均勻、光澤的灰色無機非金屬膜層。 薄膜層厚度為5-10μm，顯微硬度為300-540 HV，具有優(yōu)異的耐腐蝕性。 這種中性系統(tǒng)在鋁合金中表現(xiàn)優(yōu)異。 具有良好的適應(yīng)性，防銹鋁，鍛造鋁等鋁合金能形成良好的薄膜。